行业工厂全制程标准化建设 参与者 2023.02-2023.11
内容:
背景:对球机产品生产异常进行分析，TOP 3项是制程异常、材料异常、测试异常，对品质
和生产效率造成严重影响，故组建团队进行专项改善。
目标：通过识别输出试制转量产 Checklist 内容，试制过程中重点确实，提高产品可制造
性，输出风险项，给出管控措施，降低制程过程异常；对缺失流程文件进行补充，同时对新
员工及关键岗位员工进行培训；工程前置，来料标准化，增加物料追溯，工装管理体系建
设，工艺流程梳理。建立全流程风险管理方案，车间异常工单行数占比从4.6%下降到2%；
生产异常损失工时下降15%；生产制程、材料、来料问题下降10%
业绩:
经济收入85W
线外加工效率提升项目 参与者 2022.03-2022.11
内容:
背景:球机产品复杂多样，对整机产品进行拆分，增加预加工工序。线外预加工占比达到
54%。目标：通过线平衡优化，工装设计（灯板盲锁工装），自动化工装设备（自动螺丝
机）导入，组件预加工，在效率提升的同时，解决品质问题，实现双降。线外加工效率提升
5%，自动化覆盖率达到40%。
业绩:
项目经济收益23.5W
SCKD产品导入项目 主导者 2021.09-2022.07
内容:
背景:国际贸易中，随着海外运费提高，进口关税增加，国内人力成本提高，公司决定将成
品予与拆散，以半成品或零部件方式出口，在由进口国工厂所在地进行装配成成品并进行销
售。
目标：降低生产成本，增加经济效率
方案：现场排查发现存在以下问题点：
1.BOM 投料用量错误，导致产线无法结单，增投物料存在等待时间，生产效率低
2.机身标签问题，员工无法判断是否需要标签
3.离线打印标签，员工操作流程复杂
4.流程问题，系统无法卡关
5.员工在线操作时动作幅度大，人员走动多
改善方案：
1.收集投料异常产品，推动研发修改 BOM 用量
2.对员工进行培训，通过物料描述来区分
3.对产品进行分类，不同产品对应不同产品模板，实现标签在线打印
4.通过型号、料号，维护产品流程，实现系统卡关
5.由原来的分散式作业模式变更为一线流模式作业，提升生产效率
业绩:
每年节约总成本108w
行业工厂智能入库项目 参与者 2021.02-2021.12
内容:背景:行业工厂产品种类多，产品体积差异大，订单小。成品入库完成后搬运至托盘上，打
包后，成品库人员通过液压车搬运到成品库，整个过程存在多处搬运浪费。
目标：利用二期成品物料线输送方案推动行业工厂成品完成自动搬运，自动入库，减员提效
的目标。
方案:通过各系统联动，分配任务信息至 AGV 、接驳线、传输线等设备执行搬运、运输成品
至二期成品仓库并完成系统入库。线尾工位通过呼叫器触发 ICS 下发搬运任务地，AGV 执
行搬运任务至接驳线通过五年扫码相机完成入库接收，自动分配库位，并输运至仓库完成成
品入库。
业绩:
每年节约成本185W
产品标签优化项目 主导者 2020.04-2020.08
内容:
背景:球机产品种类多，工单数量少，切换线次数频繁，导致标签异常多
目标:通过对标签问题进行分类处理减少异常发生
方案:
1.客户要求使用特殊序列号，由员工手动编写，手动导入序列号变更为维护客户序列号规
则，系统自动下发序列号；
2.推动型号标签、唛头标签由离线打印变更为在线打印；
3.标签重量由员工输入变更为扫重量标签输入；
4.标签信息由单独界面查看变更为本工位就可以查看改工单标签信息；
5.标签内容排版优化，多张标签集成一张标签，减少标签纸数量；
6.合格证由单独物料放入附件变更为打印在包装标签上面。
结果：标签问题减少。
责任描述：主导者
业绩:
标签异常减少，生产效率提升2%
球机产品光盘优化项目 主导者 2018.06-2019.10
内容:
背景：球机产品82.5%产品出货需带安装光盘，但实际光盘安装的客户在日益减少，互联网
时代的来临，光盘刻录一整条产业链正被时代所淘汰。
目标:
取消光盘和光盘套，取消刻录机2台，节省人力1人
方案:
1.光盘里的信息，维护到官网，提供下载地址给客户
2.将产品资料下载网址打印到二维码产钱纸上
通过将光盘和光盘套切换成二维码标签，一年共节约总成本246800元
责任描述：
项目规划及工作分配，前期方案分析和确认，后期系统逻辑确认和系统验证
业绩:
一年共节约成本216800元49球直通率提升项目 主导者 2018.08-2018.11
内容:
背景：49球6月，7月直通率均在达标线之下，直通率低直接影响车间交付及品质，随着订
单增加，问题急需解决。
目标:3个月直通率提升20%
方案：
通过对问题点的收集与分析，发现以下不良大类：
1.气密不良:内外罩结构问题，前半球结构问题
2.张紧力不良:同步带安装不到位
3.干燥剂不良:干燥剂破损
4.测试不良:测试项多，人员判断项多
5.保护模不良:透镜来料保护膜易翘起，前脸灯板有划痕
解决方案:
1.内外罩推动供应商已组件方式来料
2.申请制作水平、垂直同步带工装
3.干燥剂用量优化，员工作业手法优化
4.测试项合并，评估不需要的测试项删除，推动自动化测试
5.增加一张前脸保护膜
责任描述:项目负责人，主导跟进项目进度，推动改善措施落实
业绩:
直通率提升16%
单板绑定优化项目 主导者 2017.01-2017.07
内容:
背景：产品装箱清单、产品有害物质清单、合格证是三个物料，因合格证较少，装在盒子里
面易掉落，掉落后引起客户投诉
目标：将合格证与其他说明书合并
方案：
1.对说明书物料进行排查，发现装修清单内容、产品有害物质清单使用A4打印，存在浪费
纸张情况
2.对产品资料内容排版进行优化，优化后发现产品装箱清单、有害物质清单、合格证可以打
印在一张A4纸上
3.找IT优化系统逻辑，有害物质清单和合格证内容一致，位置保持不变
业绩:
产线效率提升10%
产品资料优化项目 主导者 2016.08-2016.12
内容:
背景：产品装箱清单、产品有害物质清单、合格证是三个物料，因合格证较少，装在盒子里
面易掉落，掉落后引起客户投诉
目标：将合格证与其他说明书合并
方案：
1.对说明书物料进行排查，发现装修清单内容、产品有害物质清单使用A4打印，存在浪费
纸张情况2.对产品资料内容排版进行优化，优化后发现产品装箱清单、有害物质清单、合格证可以打
印在一张A4纸上
3.找IT优化系统逻辑，有害物质清单和合格证内容一致，位置保持不变
业绩:
内容排版优化，减少物料料号
压接效率提升项目 主导者 2015.10-2016.04
内容:
背景：16年预测成长20%，高端业务增加30%,1台12T伺服压接机租赁到期需还，12T伺服
压接机缺口1.5台
目标：在不增加机台成本的前提下满足当前订单需求。
方案：
1：现状生产分析（主要分析传统作业模式及所能达到的产能）；
2：依据产品结构，物料结构进行评估，12T压接机缺口1.5台；
3：改善目标制定，结合人机分析,在现有机台的状况下以满足客户订单交付需求；
4：改善方案（Top1、Top2、Top3…）评估筛选：模式更改成扣板拼板工装,背板压接罩板
制作,12T双边作业，前期因品质异常移至12T压接机的产品移出12T并跟线；
5：改善历程执行和监控，运用ECRS对线体Re-Layout（如压接工装设备请购、一人2机
等）；
6：改善效果对比：当前压接效率提升90%以上，产能完全覆盖客户订单需求；
项目职责：
（1）项目立项,产品结构，物料结构分析；
（2）项目改善方案的制定,方案的评估；
（3）工装治具的制作，线体Re-Layout,；
（4）改善执行和监控和落实效率提升改善；
（5）项目总结报告输出；
项目业绩：在不增加机台成本的前提下满足当前订单。
业绩:
在不增加机台成本的前提下满足当前订单需求
附件资料在线扫码项目 主导者 2014.10-2015.04
内容:
背景：产品附件种类繁多，客户反馈附件漏放，错放
目标：利用系统防呆，减少异常
方案：
1. 找IT对附件物料号进行抓取
2.对附件物料进行排查，来料是否有物料号条形码，
无条形码物料推动供应商增加
3.推动IT优化系统逻辑，包装将附件物料和整机序列号进行绑定
4.工艺在产品生产前按照整机料号维护需要绑定的附件物料号
5.包装附件工序按照料号提示进行绑定
结果：附件漏放，放错异常减少，可反查整机附件信息
责任描述：
项目规划及工作分配，前期方案分析和确认，后期系统逻辑确认和系统验证，人员培训业绩:
由改善前漏放附件异常每月1起，到改善后漏放附件每半年2起

富联统合电子（杭州）有限公司 产品工艺工程师 2014.07-2017.09
2016年11月-2017年9月：
产品工程部，NPI PE：
1.新产品评审：加工能力及工艺评审(DFM)；
2.试制准备包含工艺指导书SOP的编写,系统维护,治具的开发；
3.新产品导入Check list的制作和试制跟线，工艺流程制定,现场工艺指导,异常问题点的分析
总结；
4.试制问题评估,问题点检讨,NPI产品试制报告的编写 ；
5.对量产技术员进行相关技术培训,协助量产部门跟进前期的生产状况，保证新产品顺利导
入量产。
2013年11月-2016年11月：
产品工程部量产PIE：
1.新产品转量产后产品工时的维护,线平衡的处理；
2.依据IE 7大手法结合ECRS原则对现有流程改善，提高生产效率,优化作业指导书；
3.接收客户临技/ECN/文件转化,转化成公司内部文件；
4.运用QC七大手法做品质分析，运用5W1H找出问题根源，依据PDCA循环突破现状予以改
善。
5.SI段品质异常处理,各类标签模板制作, BOM划分；
6.制程规范及技术作业标准书订定,建立及推动现场作业标准化模式
7.在线列印异常处理；
8.新员工培训