专业背景
20 年电子产品全生命周期开发经验，擅长从立项到量产的全流程管控，精通模拟 / 数字电路设计、PCB 制版、单片机开发（C 语言）及元器件选型。具备独立带队完成复杂项目的能力，技术领域覆盖智能控制、环境监测、电力电子等多个方向。
核心技能
产品开发全流程：立项评估、原理图设计、PCB Layout（Altium/Cadence）、样品调试、技术转产及量产支持。
硬件设计：模拟电路（电源、信号调理）、数字电路（MCU 控制、通信接口）、抗干扰设计、EMC/EMI 调试。
软件开发：单片机编程（AVR/STM8/MSP430 等）、C 语言算法开发、嵌入式系统设计。
项目管理：团队协作管理、跨部门资源协调、进度把控及风险控制。
行业应用：智能家居（电机控制、遥控系统）、工业自动化（环境监测、电力监控）、消费电子（控制板开发）。
1、硬件开发：根据项目需求完成硬件产品的方案设计、元器件选型、原理图设计、开发样机的调测试；
2、软件开发：根据项目需求，完成嵌入式软件的开发，完成硬件单元和系统功能联调验证工作；
3、负责新产品的转产，对试生产中提出的问题进行设计更改；
1、负责新产品的技术研发和项目管理，确保项目按时、按预算完成；
2、负责多个项目的硬件开发，进行SCH和pcb设计，通过不断优化电路布局和元件选择，提高产品的稳定性和能效，确保产品性能满足市场需求；
3、负责项目的嵌入软件开发、测试、评审、验收等工作；
4、对生产、安装服务技术人员的培训等工作；
5、负责产品的市场支持、技术交流，以及售后技术支持等；
6、负责新产品的市场调研和论证评审；
1、硬件开发：依据项目需求，负责硬件产品的方案设计、元器件选型、原理图设计，并开发样机进行调试和测试，确保产品满足设计要求和性能标准。
2、软件开发：根据项目需求，完成嵌入式软件的开发，负责硬件单元与系统功能的联调验证，确保软件与硬件的协同工作达到预期设计目标。
3、新产品转产：负责新产品的转产工作，包括生产工艺的编制及产品的检测和认证，确保产品符合质量和性能标准。
4、老产品维护与升级：负责老产品的维护和升级，优化产品性能，提高生产效率和产品质量。
技术革新：
重新选型57步进电机（扭矩从 1.2N・m 提升至 2.5N・m），优化齿轮传动比，采用减速器结构，解决原结构负载不足问题；
基于 STM8S207 开发细分驱动程序（16 微步模式），开发 PWM 调速与位置闭环控制算法，配合光电编码器实现位置闭环，运行噪音从 65dB 降至 52dB；
完成空载测试（转速 300rpm 连续运行 24 小时） 。
当前进展：目前已经完成驱动程序设计，电机匹配，空载测试。 即将进入小批量试产阶段，预计传动效率提升 40%。
项目背景：原控制系统存在生产安装复杂、效率低下、控制板成本高及 485 通讯数据丢失率高 等问题。
工作职责：独立负责项目的硬件设计和软件设计。
技术突破：
主导硬件架构重构，采用 AVR 芯片替代传统方案，将 MOS 管 + 继电器电机控制方案升级为国产专业驱动芯片，单芯片成本从5元降至 1 元，整体控制板成本降低 80%；
优化 485 通讯电路，增加 TVS 管保护与差分信号增强设计，通讯误码率降至 0.1% 以下；
完成软硬件一体化开发，设计电机驱动逻辑与通讯协议，通过 6 万次老化测试（连续运行 30 天无故障）。
成果：目前，已经投入批量生产。
技术改造：在原有设备基础上新增电动推杆模块，采用 STM8S207 芯片设计驱动电路；
设计推杆过载保护机制（电流阈值检测 + 硬件断电），避免机械卡死损坏；
完成 1000 次往复运动老化测试（速度 0.5m/s，负载 50kg），定位精度达 ±0.5mm。
成果：已经完成样品的硬件设计和嵌入式软件设计，也经过了长时间的老化测试，已经满足投入生产。
项目痛点：原 2 寸串口屏方案采用 “控制板 + 6 屏 + 无线传输” 架构，单套成本超 1200 元，无线传输丢包率达 20%，系统调试耗时长。核心贡献：重新选型 2.8 寸 485 串口屏 ，设计 485 总线直连主机方案，省去无线模块与分控板，单套成本降至240元，大幅降低成本；
基于厂家编程环境，开发界面交互逻辑，实现衣服规格、剩余数量显示、模式切换、参数设置等功能，通讯延迟从 500ms 缩短至 50ms；
制定 485 总线拓扑方案，解决多节点通讯冲突问题，系统稳定性通过 72 小时连续压测。
效果：目前，项目已经完成，已经投入批量生产。
