1、负责新产品的技术研发和项目管理，确保项目按时、按预算完成；
2、负责多个项目的硬件开发，进行SCH和pcb设计，通过不断优化电路布局和元件选择，提高产品的稳定性和能效，确保产品性能满足市场需求；
3、负责项目的嵌入软件开发、测试、评审、验收等工作；
4、对生产、安装服务技术人员的培训等工作；
5、负责产品的市场支持、技术交流，以及售后技术支持等；
6、负责新产品的市场调研和论证评审；

项目概况：
1、SHTM-A天幕控制系统
项目概况：在建筑智能化发展趋势下，为满足商业建筑和高端住宅对天幕智能控制的需求，公司启动了天幕控制系统研发项目。该系统旨在实现天幕根据环境参数自动调节，提升用户体验并降低能耗。我作为硬件工程师，独立负责项目的硬件和软件开发工作，推动项目从设计到投产的全流程落地。
创新：针对普通天幕控制系统因天幕布过长、自重导致中间下垂的问题，创新性地采用双管状电机 “一拖一放” 设计。两个管状电机分别安装在天幕的两端，工作时一个电机负责卷收天幕布，另一个电机同步释放天幕布，通过精确协调两个电机的转速和扭矩，使天幕始终处于绷紧状态，有效避免了天幕下垂，提升了系统的实用性和美观性。
主要职责：
（一）硬件设计与开发​（独立负责）
1、系统架构规划：基于天幕控制系统的功能需求，设计了以AVR的atmega32为核心，涵盖传感器采集模块、管状电机驱动模块、通信模块、电源管理模块的硬件架构。针对光照、温度、风速等环境参数采集，选型高精度传感器，并优化电路布局，确保信号采集的准确性和稳定性。特别在电机驱动模块中，采用集成霍尔传感器的管状电机，为实现电机精准控制奠定硬件基础。​
2、原理图与 PCB 设计：使用 protel 完成系统原理图绘制和多层 PCB 设计，充分考虑电磁兼容性（EMC），对关键电路进行信号完整性分析和抗干扰处理。在管状电机驱动电路设计中，采用隔离电源和差分信号传输技术，减少强电对弱电信号的干扰；同时针对霍尔传感器信号易受干扰的问题，增加专用滤波电路和屏蔽措施，确保霍尔传感器能稳定、准确地反馈电机转子位置信息，为软件精准控制电机旋转位置提供可靠数据支持 。​
3、元器件选型与供应链管理：依据性能、成本和供货周期等因素，完成元器件选型工作，与供应商建立良好合作关系，确保物料及时供应。通过多方比价和性能测试，选定适配管状电机特性的驱动芯片和通信芯片，在满足功能需求的同时，有效控制了硬件成本。

（二）软件开发​（独立负责）
嵌入式软件开发：基于C语言进行软件开发，实现传感器数据采集处理、电机控制算法、通信协议栈等功能模块。针对集成霍尔传感器的管状电机，开发了基于霍尔信号反馈的闭环控制算法，通过实时读取霍尔传感器数据判断电机转子位置，结合预设的目标位置，精确调整电机转速和转向，实现对天幕升降位置的高精度控制。​
通信功能实现：采用无线射频 433M 模块，实现了遥控器按键扫描、指令解析和状态反馈功能，支持天幕的开启、关闭、暂停以及位置记忆等操作。​
软件测试与优化：制定详细的软件测试计划，进行功能测试、压力测试和兼容性测试，及时修复发现的软件缺陷。通过优化代码结构和算法，降低系统资源占用，提高软件运行效率和稳定性。针对无线射频通信，重点测试了信号穿透能力、抗干扰性和有效距离，通过调整发射功率、接收灵敏度和优化天线设计，确保在空旷环境下通信距离不低于 50 米，满足大多数应用场景需求。

主导低成本半导体冰箱控制板的全流程开发，创新采用 ATmega8 单片机通过 PWM 信号直接控制 XL4016 DC-DC 模块的方案，替代传统数字电位器调节方式，在简化硬件结构的同时实现高精度温度控制。产品成功应用于酒店和家用迷你冷藏箱，兼顾成本效益与控制性能。
我的职责：
负责硬件架构设计，采用 PWM + 低通滤波电路替代数字电位器，直接控制 XL4016 的 ADJ 引脚，减少 15% 硬件成本并降低电路复杂度；
设计温度闭环控制系统，基于 ATmega8 实现自适应 PID 算法，通过调试确定最优参数，使温度控制精度达到 ±0.5℃；
开发 PWM 占空比与输出电压的线性校准程序，解决温度漂移问题，确保 3-15V 输出范围内误差≤±0.2V；
设计三级保护机制（过温警告、功率限制、紧急停机），结合 XL4016 内置保护功能，将系统故障率控制在 0.3% 以下；
优化人机交互逻辑，实现 1602LCD 显示与按键控制，支持温度设置、状态反馈与故障代码提示；
主导原型测试与量产优化，解决 PWM 纹波干扰、低温区超调等 3 项关键技术问题，缩短开发周期 20%；
技术实现：
硬件：ATmega8 单片机、XL4016 DC-DC 模块、DS18B20 温度传感器、PWM 滤波电路（RC + 运放）；
软件：C 语言开发，实现自适应 PID 控制算法、PWM 电压调节逻辑、故障诊断与保护机制；
工具：Altium Designer 绘制原理图，AVR Studio 开发环境，示波器分析 PWM 波形与纹波；
成功开发出量产级控制板，BOM 成本降至 48 元，较数字电位器方案降低 15%，已批量生产 ；
实现 5-25℃温度范围内 ±0.5℃的精确控制，超调量≤1℃，响应速度提升 30%；
系统转换效率达 92%，待机功耗 0.7W，优于行业平均水平；
该项目充分体现了家电控制板开发中 "简化设计 - 精准控制 - 成本优化" 的平衡思维，展示了从硬件创新到软件算法的全栈开发能力，以及针对量产需求的工程化落地经验。

技术革新：​
重新选型57步进电机（扭矩从 1.2N・m 提升至 2.5N・m），优化齿轮传动比，采用减速器结构，解决原结构负载不足问题；​
基于 STM8S207 开发细分驱动程序（16 微步模式），开发 PWM 调速与位置闭环控制算法，配合光电编码器实现位置闭环，运行噪音从 65dB 降至 52dB；​
完成空载测试（转速 300rpm 连续运行 24 小时） 。
当前进展：目前已经完成驱动程序设计，电机匹配，空载测试。 即将进入小批量试产阶段，预计传动效率提升 40%。​

项目背景：原控制系统存在生产安装复杂、效率低下、控制板成本高及 485 通讯数据丢失率高 等问题。
工作职责：独立负责项目的硬件设计和软件设计。
技术突破：​
主导硬件架构重构，采用 AVR 芯片替代传统方案，将 MOS 管 + 继电器电机控制方案升级为国产专业驱动芯片，单芯片成本从5元降至 1 元，整体控制板成本降低 80%；​
优化 485 通讯电路，增加 TVS 管保护与差分信号增强设计，通讯误码率降至 0.1% 以下；​
完成软硬件一体化开发，设计电机驱动逻辑与通讯协议，通过 6 万次老化测试（连续运行 30 天无故障）。
成果：目前，已经投入批量生产。​

技术改造：在原有设备基础上新增电动推杆模块，采用 STM8S207 芯片设计驱动电路；​
设计推杆过载保护机制（电流阈值检测 + 硬件断电），避免机械卡死损坏；​
完成 1000 次往复运动老化测试（速度 0.5m/s，负载 50kg），定位精度达 ±0.5mm。
成果：已经完成样品的硬件设计和嵌入式软件设计，也经过了长时间的老化测试，已经满足投入生产。